电子连接器种类繁多，但制造工艺基本相同。连接器的制造一般可分为四个阶段：冲压，电镀，注塑和组装。
1，冲压
电子连接器的制造过程通常以冲压销开始。通过大型高速压力机，电子连接器（引脚）由薄金属条冲压而成。大体积金属带的一端送入冲孔机的前端，另一端通过冲孔机的液压工作台卷绕到卷带盘上，金属带被拉出卷取卷轴并推出以打出成品。
2，电镀
在连接器销钉冲压后，应将其送至电镀部分。在此阶段，连接器的电子接触表面将镀有各种金属涂层。类似于冲压阶段的一类问题，例如销的扭曲，碎裂或变形，也在将冲孔销送入电镀设备的过程中发生。
通过本文中介绍的技术可以轻松检测到此类质量缺陷。然而，对于大多数机器视觉系统供应商而言，在电镀过程中出现的许多质量缺陷也是检查系统的“禁区”。
电子连接器制造商希望检测系统能够检测各种不一致性，例如连接器针脚电镀表面上的小划痕和针孔。尽管这些缺陷很容易被其他产品识别，例如铝罐底盖或其他相对平坦的表面，但由于大多数电子连接器的不规则和有角度的表面设计，难以获得视觉检查系统。这足以识别这些微妙缺陷所需的图像。
由于某些类型的销需要涂有多层金属，因此制造商还希望检测系统能够区分各种金属涂层，以验证它们是否在适当的位置和正确的比例。对于使用黑白相机的视觉系统来说，这是一项非常困难的任务，因为不同金属涂层的图像的灰度级实际上是相似的。
尽管彩色视觉系统的相机可以成功地区分这些不同的金属涂层，但是由于涂层表面的不规则角度和反射，仍然存在难以照明的问题。
3，注塑成型
电子连接器的塑料外壳在注塑阶段制成。通常的方法是将熔融塑料注入金属薄膜中，然后迅速冷却。当熔融塑料没有完全充满薄膜时，发生所谓的“泄漏”。这是在注塑阶段需要检测的典型缺陷。
其他缺点包括千斤顶的填充或部分堵塞（千斤顶必须保持清洁和清洁，以便在最终组装期间与销正确插入）。用于注射成型后的质量检查的机器视觉系统相对简单且容易，因为可以使用背光来容易地识别丢失和堵塞的千斤顶。
4，组装
电子连接器制造的最后阶段是成品的组装。有两种方法可将电镀引脚插入注射盒支架：分开的对或组合对。单独的插件意味着每个插针都插入;每次插入插件时，插针都会同时插入盒子中。无论插件类型如何，制造商都要求在组装阶段对所有引脚进行缺失测试并正确定位;另一种类型的例行检查任务涉及连接器配合表面上的间距的测量。
与冲压阶段一样，连接器的组装也对自动检查系统的检测速度提出了挑战。虽然大多数装配线节拍是每秒一到两个，但视觉系统通常需要为通过相机的每个连接器提供多个不同的检查项目。因此，检测速度再次成为重要的系统性能指标。组装后，连接器的外部尺寸比单个引脚允许的尺寸公差大几个数量级。
这也给视觉检查系统带来了另一个问题。例如，一些连接器外壳的尺寸超过一英尺并且具有数百个引脚，每个引脚必须具有几千分之一英寸的检测精度。显然，不能在一个图像上执行一英尺长的连接器测试，并且视觉检查系统一次只能在小视场中检测有限数量的引脚质量。
有两种方法可以完成整个连接器的检测：使用多个摄像头（增加系统成本）;当连接器在镜头前通过时，或者连续触发相机，视觉系统“缝合”连续捕获的单片图像以确定整个连接器的质量是否可接受。后一种方法是在组装连接器之后ppt视觉检查系统常用的检测方法。
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