主要围绕端子、护套和连接器总成，依据连接器装配、维修和车辆装配、运行及维修过程中的应用场景，对高压连接器的机械性能和可操作性进行考察。

       1) 端子抗弯折能力。旨在考察端子在压接、装配使用和维修过程中抵抗弯曲或破裂的能力，要求端子受到规定外力后端子不能被撕裂，如果端子发生弯曲，校直后不应被撕裂或产生裂缝。在端子类型的区分上，A、 C 型端子是左右对称、上下不对称，如片式端子; B 型端子是中心对称，如圆形端子。 

        2) 电线附件拉力。旨在考察屏蔽环与电缆屏蔽层、端子与电缆导体之间的压接可靠性，要求压接失效时的拉力应满足规定。屏蔽环与电缆屏蔽层、端子与电缆导体都属于电线附件，此处仅对机械性能进行考察，不评价电气性能可靠性，电气性能可分别通过连接电阻和屏蔽连接电阻考核。另外，需要特别说明的是: 对于端子与电缆，采用超声波焊接进行连接的方式，技术关键点为工艺制造水平，对端子部分的设计无特殊要求，故不在端子－电缆拉力上对焊接的连接形式做要求，技术指标及其他相关细节由供需双方自行商定。 

       3) 端子与护套间插入力。旨在考察在线束制造过程中，人工将端子插入护套的可操作性，要求端子与护套间的插入力应满足规定。值得一提的是，互锁端子一般为小规格的端子，如果插入力太大，易造成因插入不到位而出现退端子的故障。 

        4) 端子与护套间保持力。旨在考察在线束制造和车辆装配、使用过程中，确保端子保持在设计位置，避免被 意 外 退 出 的 可 能，要求端子与护套保持力满足规定。

        5) 设备连接器端子保持力。旨在考察在设备制造和车辆装配、使用过程中，确保端子保持在设计位置，避免产生位移和被意外退出的可能，要求端子与护套保持力满足规定。此要求适用于端子尾部非导线连接的设备连接器，如 PCB 焊接、紧固件连接等。

       6) 端子与端子孔防错结构。旨在考察在线束制造过程中，防止由于端子不正确装配到端子孔中造成端子或端子孔的损坏，要求在错插情况下，端子不能插入端子孔，且绝缘支撑和密封件应露在端子孔的外面，试验后端子和端子孔不应出现影响后续正常插入和功能的现象。此要求不适用于在任何方向 ( 360°) 都能正确插入端子孔并锁定的情况。

        7) 端子孔强度。旨在考察在线束制造过程中，TPA /PLＲ在一个或多个端子沿错误的方向被强行插入到端子孔中时抵抗破坏的可能，要求端子未装配到位时，施加规定的力，PLＲ不能插入到最终位置，端子孔和其他组件在误操作后必须能正确地装配并且保持全部功能，端子、PLＲ正确装配后，端子保持力满足规定。此要求不适用于 PLＲ 能够推动端子使其到达锁定位置和PLＲ 在装配方向与端子互相垂直的情况。 

       8) 助力机构机械强度。旨在考察在线束制造、车辆装配过程中，助力机构保持在适当位置和抵抗外力破坏的能力，要求助力结构不被破坏，包括助力结构的变形、损坏和脱落。 

       9) 吊耳强度。旨在考察在车辆装配、使用和维修过程中，吊耳抵抗外力破坏的能力，要求吊耳破坏力应大于 220 N。 

       10) 安装面耐压能力。旨在考察设备连接器在多次正确安装后抵抗破坏的能力，要求安装面应无部件脱落且不能有无法复原、变形、裂纹等影响使用的现象出现

       11) 固定结构机械强度。旨在考察在车辆装配、使用和维修过程中，连接器固定结构抵抗机械应力破坏的能力，要求固定结构不应破坏或不应与安装结构分离。 

       12) 混合附件操作力。旨在确保连接器总成组件( 如 TPA、PLＲ、CPA 等) 能 被 有 效 固 定，且 在 装 配、维修时安装和拆卸的可操作性，要求操作力满足规定。试验分为接合和分离两个过程，接合时操作顺序为预装—锁止，分离时操作顺序为锁止—预装—分离。

       13) 密封件装配稳定性。旨在考察连接器的密封件在运输、装配过程中保持在适当位置的能力，要求密封件应保持在原设计位置。 

       14) 连接器操作力。旨在考察连接器在车辆装配、维修过程中的插拔以及操作助力机构等辅助组件的可操作性，要求操作力满足规定。助力机构初始保持力指连接器在对插之前，助力机构需要保持在初始位置，才能平顺对插到预装位置。锁止强度提供了在车辆生命周期内连接器保持完整配合的能力。

       15) 插拔循环。旨在考察连接器/端子由于装配、维修在达到规定的插拔次数后的电气连接可靠性和密封性，要求无附件位移和损坏，端子镀层允许有磨损，但是不能露出基材，满足电气性能和气密性规定。 

       16) 连接器尾部耐受力。旨在考察连接器在端子尾部受力的条件下进行对配的可操作性，要求连接器可正常插拔，操作力满足规定，且端子及尾部密封结构应保持在正确安装位置，不受损坏。由于高压电缆线径一般比较大，在线束生产和线束装配到车辆设备上时，连接器对配过程中，线束连接器端子尾部会受到一定的拉力，导致端子出现一定的偏斜，出现插入力过大、端子受损、附件 ( TPA / PLＲ /防触指帽等) 受损、退端子等故障。

       17) 连接器斜插测试。旨在考察连接器在倾斜角度下对配插拔的可操作性和结构可靠性，要求对配校正前，不能碰弯、短接端子，端子无损伤，不应出现影响正常使用的现象，密封圈等附件无位移、变形和损坏。在实际使用中，连接器对插过程难以避免会有一定的倾斜角，可能导致退端子、密封件移位等故障。为保证验证的充分性，试验操作过程中，对配连接器的斜插角度一定要设置为两者配合的最大倾斜角度，在插合的过程中速度不要太快，否则无法模拟到极限的情况，同时，应重点关注密封结构、端子是否存在损伤和破坏。

       18) 连接器防错结构。旨在考察在不正确安装、对配的情况下，连接器壳体和端子抵抗破坏的能力，要求错误装配情况下不发生非预期性接触和失效，且在正确装配后可正常使用。在应用过程中，主要评价防呆结构和键位的机械强度

       19) 跌落。旨在考察连接器在装配、运输、维修等过程中抵抗意外跌落到坚硬表面而产生的冲击的能力，要求护套适用组件不应从装配位置脱落，不能出现功能性损伤及影响功能的开裂。试验样品应该包含在出厂时装配到护套中的所有组件，包括端子、密封结构及各种嵌件等。 

       20) 振动。旨在通过加速试验模拟在生命周期内在振动条件下对端子连接界面的磨损及电流连续性的影响，要求试验过程中满足电流连续性要求。试验后端子镀层允许有磨损，但是不能露出基材，满足机械和电气性能规定。在振动过程中进行电路连续性检测，主要为了考察端子由于振动出现的应力松弛、间歇性微动摩擦产生的磨损以及非导电碎屑在接触界面上的堆积情况。通常来说，非密封连接器适用于乘员舱和行李舱，一般按 V1 测试; 密封连接器应用于与发动机/变速器等耦合的场合，一般按 V2 至 V5 测试。

       21) 机械冲击。旨在通过加速试验模拟在生命周期内在机械冲击条件下对端子连接界面的磨损及电流连续性的影响。要求试验过程中满足电流连续性要求。试验后端子镀层允许有磨损，但是不能露出基材，满足机械和电气性能规定。